Instandhaltungs-Optimierung – Hohe Einsparpotentiale und erhöhter Leistungsoutput Ihrer Organisation sind gleichzeitig möglich!

Kapitalintensive Anlangen und Maschinen, bezogen auf ihren (Wieder-) Beschaffungswert benötigen in der Regel hohe operative Betriebsaufwendungen (OPEX) zur Erhaltung des Leistungsvermögens. Diese Betriebsaufwendungen bestehen im Einzelnen aus

  • Eigenpersonalkosten,
  • Fremddienstleistung,
  • Materialkosten,
  • Kapitalkosten.

Da zu kommen noch indirekte Kosten, wie Versicherungskosten (z.B. gegen Produktionsausfall) als auch die Verlustkosten bei ungeplanten Stillständen.

Das steigende Sachvermögen, die hohen Anforderungen an Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit sowie der Anstieg an Schadensforderungskosten stellen den betriebswirtschaftlichen Erfolg der Instandhaltung zunehmend in den Mittelpunkt. Dieser Erfolg kann durch die erbrachte Leistung abzüglich der entstanden Kosten zum Ausdruck gebracht werden.

Die Optimierung der Instandhaltungsorganisation erfolgt in einem 3 Schritte Programm. Beginnend mit der Aufnahme des derzeitigen Status quo der Organisation leiten wir Verbesserungspotenziale ab. In der zweiten Phase "Konzept" stimmen wir gemeinsam mit Ihnen die notwendigen Verbesserungsmaßnahmen ab und entwickeln einen Projektplan. In der Realisierungsphase werden die ergebnisbringenden Veränderungen Ihrer Instandhaltung nach Change Management Anforderungen eingeführt. Auch in dieser Phase stehen wir als Ihr Partner nach individueller Vereinbarung zur Verfügung.

Optimierung der Instandhaltungsorganisation

Im Folgenden finden sie detaillierte Informationen zu Instandhaltungs-Management:

Ziel des Instandhaltungs-Managements

Eine langfristige Maximierung von operativen Kostenaufwendungen (Instandhaltungsbudget) bei gleichzeitiger Minderung von Ausfallzeiten zu erreichen. Je nach Branche betragen die jährlichen Instandhaltungskosten zwischen 2 und 6 % der Gesamtkosten eines Industrieunternehmens. In der Prozess- und Chemieindustrie können diese sogar bis  50 % der Gesamtkosten betragen.

Instandhaltung, ist der einflussreichste Bereich im Unternehmen für die Effektivität und Wirtschaftlichkeit der Assets.

Aus diesem Grund ist eine proaktive Instandhaltungskultur, samt Ihren Prozessen und Strukturen, auf Basis der kontinuierlichen Verbesserung eine Schlüsselfunktion für die Wirtschaftlichkeit von Industriebetrieben.

Begriffsdefinition

Der Instandhaltungsbegriff ist definiert als: „Kombination aller technischen und administrativen Maßnahmen sowie Maßnahmen des Managements während des Lebenszyklus einer Einheit, die dem Erhalt oder der Wiederherstellung ihres funktionsfähigen Zustandes dient, sodass sie die geforderte Funktion erfüllen kann.“

Instandhaltung, ist der einflussreichste Bereich im Unternehmen für die Effektivität und Wirtschaftlichkeit der Assets.

Aus diesem Grund ist ein proaktiver Instandhaltungsprozess auf Basis der kontinuierlichen Verbesserung eine Schlüsselfunktion für die Wirtschaftlichkeit von Industriebetrieben.

Operative Instandhaltungsstrategien (DIN31051 und weitere)

Zu dem Term Instandhaltungsstrategien herrscht eine große Begriffsverwirrung und Verzerrung. Oftmals werden operative angewandte Strategien (wie z. B. vorrauschauende Instandhaltung) als „Strategie“ bezeichnet. Nach internationalen Verständnis ist das auch korrekt (maintenance strategy). Andernfalls werden auch übergeordnete Leitbilder und Leitsätze einer Instandhaltungsorganisation als „Instandhaltungsstrategie“ bezeichnet, was der Definition der deutschen Auslegung DIN13306 (Begriffe der Instandhaltung) entspricht. Des Weiteren werden sogenannten „ganzheitliche Ansätze“ oder auch „Philosophien“ wie Total-Produktive-Maintenance“ (TPM) oder Lean Maintenance als „Strategien“ bezeichnet.

Zusätzlich werden Sonderformen wie zum Beispiel „Reliability-Centred-Maintenance“ (RCM) als Strategien bezeichnet.

Wer hat hier noch den Durchblick? - Wir klären auf!

Die deutsche normative Grundlage für Instandhaltung, DIN31051 in der letzten Ausgabe, kennt vier operative „Teilbereiche“ der Instandhaltung.

Die Instandhaltung umfasst gemäß DIN31051 alle „Maßnahmen zur Bewahrung und Wiederherstellung des Soll-Zustandes sowie zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes von technischen Mitteln eines Systems.“

Diese Maßnahmen werden seitens der DIN31051 in vier Tätigkeitsfelder untergliedert:

Instandhaltung gemäß DIN 31051

Diese „Tätigkeitsfelder“ werden in der Praxis häufig auch als Strategien bezeichnet. Um eine Abgrenzung zwischen operativer und strategischer Ebene zu erreichen, sprechen wir von operativen Instandhaltungs-Strategien.

Im modernen internationalen Instandhaltungs-Management hat sich eine Definition von Instandhaltungsstrategien bewährt,abweichend der deutschen Normung. Im folgenden eine Übersicht hierzu.

Wir unterscheiden folgende (operative) Instandhaltungs-Strategien:

Instandhaltungsstrategien

In der Praxis werden diese nicht zwangsläufig für alle Assets mit gleicher Intensität angewandt, sondern entsprechend des erforderlichen Bedarfs (Kritikalität in Bezug auf den Wertschöpfungsprozess).

Diese Vorgehensweise sichert höchste Effizienz der Gesamtinstandhaltungsaufwendungen und ist die Basis für eine optimale Balance zwischen Kosten und Nutzen!

Reliability-Centered Maintenance (RCM2)

Historie

„RCM ist ein für die US-Luftfahrtindustrie entwickelte Methode zur Sicherstellung der Zuverlässigkeit von Betriebsanlagen, Systemen und Verfahren. RCM ist ein ausgereiftes, branchenunabhängiges, systematisches Analyseverfahren zur Entwicklung der optimalen Instandhaltungsstrategie für Konstruktion, Produktion und Instandhaltung. Die Weiterentwicklung von RCM zur Anwendung im industriellen Umfeld, entwickelt von John Moubray, wird als RCM 2 bezeichnet.

Leitsatz

RCM 2 entwickelt die notwendigen Instandhaltungsmaßnahmen, um sicherzustellen, dass Anlagen im vorhandenen Umfeld verlässlich die Anforderungen der Benutzer erfüllen. „Technisch betrachtet gibt es zwei Elemente für das Management materieller Anlagenkomponenten jeglicher Art. Jede Komponente muss gewartet und von Zeit zu Zeit modifiziert werden.“

Definition

In den maßgebenden englischsprachigen Wörterbüchern wird der Begriff „Instandhaltung (maintain)“ als veranlassen, fortfahren oder als in einem bestehenden Zustand erhalten definiert. Daraus könnte man entnehmen, dass Instandhaltung bedeutet, etwas zu bewahren. Andererseits ist aber auch die Modifikation darin enthalten, was in gewisser Weise auch eine Änderung bedeutet. Die tiefgreifenden Konsequenzen, die sich aus der Unterscheidung von Instandhaltung und Änderung ergeben, werden ausführlich hier nicht näher ausgeführt. In dieser Ausfertigung konzentrieren wir uns auf Instandhaltung (Anmerkung: operative Instandhaltung).

Wenn wir etwas instand halten dann müssen wir genau definieren, was instand gehalten werden sollte. Was ist der bestehende Zustand, den wir erhalten möchten?

Die Antwort auf diese Frage ergibt sich aus der Tatsache, dass jede materielle Komponente dazu verwendet wird, eine oder mehrere spezifische Funktionen zu erfüllen. Daraus folgt, dass wenn wir eine Komponente instand halten wollen, der Zustand, den wir zu erhalten beabsichtigen, so beschaffen sein muss, dass die Komponente ihre vorgeschriebene Funktion auch weiter erfüllt.

Bis zu zwei Drittel des Zeitraums bei einer RCM Durchführung wird für die Ermittlung der Funktionen erbracht!

Die sieben Grundfragen

Ein Bestandteil des RCM-Verfahrens sind die folgenden sieben Fragen, die für jede Ausrüstungskomponente bzw. jedes System beantwortet werden:

  • Welche Funktionen und damit verbundenen Leistungsnormen gibt es für jede Anlagenkomponente unter Berücksichtigung der momentanen Betriebsbedingung?
  • Wie versagt eine Anlagenkomponente bei der Ausführung ihrer Funktion?
  • Welche Ursachen hat die Funktionsstörung?
  • Was geschieht, wenn die Anlagenkomponente versagt?
  • Auf welche Weise stört das Versagen?
  • Was kann getan werden, um der Störung vorzubeugen?
  • Was sollte unternommen werden, wenn keine annehmbare vorbeugende Lösung gefunden werden kann?

Die Methode wird ähnlich einer FMEA im Arbeitskreis durchgeführt. Dabei werden die 7 Fragen werden mittels Software oder standardisierte Formblätter und Entscheidungsdiagrammen sichergestellt.

Beispiel Entscheidungsdiagramm (nach John Moubray)

RCM2 Decision Diagram

Zusammenfassung

RCM ist eine umfassende Methode des Instandhaltungs-Managements, die es erlaubt sehr hohe Verfügbarkeiten von Assets zu erzielen. Wie unterstützen Sie bei der operativen Instandhaltungsstrategie- und Methodenauswahl, Softwareauswahl des zuverlässigkeitsbasierten Ansatzes und auch bei der Durchführung der RCM-Methode.

Total Productive Management/Total Productive Maintenance (TPM)

Hinter der Abkürzung TPM verbergen sich in der Praxis viele verschiedene Begrifflichkeiten. „Total Productive Maintenance“ wie es von Seiichi Nakajima ursprünglich entwickelt und in Japan eingeführt wurde, sah die „produktive Instandhaltung“ im Mittelpunkt. Es ging primär um die Anlageneffektivität und die Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen. Dieses Verständnis ist heute immer noch verbreitet. Viele Unternehmen führen die Autonome Instandhaltung ein und sprechen von einer TPM-Implementierung. Dies ist vor dem aktuellen TPM-Konzept jedoch nicht korrekt. Auch viele Autoren werden dem Umfang von TPM nicht gerecht und stellen es als Instandhaltungs- und Maschinen-Managementprogramm dar.

TPM wurde in den zurückliegenden 30 Jahren von Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) kontinuierlich zu einem umfassenden Managementsystem weiterentwickelt. Es umfasst heute acht Bausteine (Säulen genannt), die in alle betrieblichen Funktionsbereiche hineinspielen. Insofern umschreibt der Begriff „Total Productive Management“ das Konzept treffsicher. Trotzdem kann die Verwendung von „Total Productive Maintenance“ noch vertreten werden.

TPM basiert auf einem 8-Säulen Modell, damit das Verbesserungshaus ein solides Fundament hat, müssen einige Voraussetzungen gegeben sein:

Total Producitve Maintenance

Im Einzelnen bestehen der Strukturrahmen aus den acht Säulen:

  • Zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung
  • Autonome Instandhaltung
  • Geplante Instandhaltung
  • Kompetenz-Management
  • Anlauf-Management
  • Qualitätserhaltung
  • TPM in administrativen Bereichen
  • Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz

Die fernöstliche TPM Philosophie gibt einen übergreifenden Rahmen um die Themenfelder des Instandhaltungs-Managements wieder. Weitere, sehr umfangreiche Informationen, Vor-und Nachteile Betrachtungen und Abgrenzungen zu weiteren ganzheitlichen Ansätzen können durch uns erbracht werden. Wir unterstützen Sie auch bei der Einführung der TPM Philosophie.

Lean Maintenance

Die Grundidee von Lean Maintenance kommt von der Fertigung und der Forderung nach der „Instandhaltungszeit Null“. Hier setzt Lean Maintenance an.

Zusammengefasst, bedeutet Instandhaltungszeit „Null“, keine produktive Zeit für Instandhaltung zu verschwenden und die notwendigen Arbeiten zum Beispiel in Produktionsnebenzeiten oder Stillstandszeiten zu legen.

Lean Maintenance verfolgt drei wesentliche Ziele:

  • „Instandhaltungszeit Null“, um die produktiv nutzbaren Zeiten im wertschöpfenden Prozess zu erhöhen und Verlustzeiten zu vermeiden.
  • Das Vermeiden von Verschwendung im Instandhaltungssystem und damit die Erhöhung der Wirtschaftlichkeit.
  • Die Unterstützung des Wertstromes durch die Absicherung von Prozessstabilität und Qualität.

Umgesetzt und Eingefügt wird Lean Maintenance in 4 Stufen:

  • Stufe 1: Anlagenpriorisierung
  • Stufe 2: Schadklasseneinteilung
  • Stufe 3: Konzeptentwicklung
  • Stufe 4: Organisationsentwicklung

Unsere Leistungen zur Optimierung der Instandhaltung:

Unser Asset-Management Modell stellt eine systematische Vorgehensweise bei der Optimierung der Instandhaltungsorganisation sicher. Für alle Projektphasen, von der Analyse, Konzepterstellung bis zum Realisierungsprojekt verwenden wir das Model als systematische Grundlage. Einzele Module können ausgewählt werden.

Modell IPS Risiko Management Controlling & Kennzahlen Lieferanten Management Ersatzteil Management Organisation & Mitarbeiter Auftragsabwicklung Instandhaltungs-Strategien Asset Management

Die Teilbereiche entsprechen folgenden Anforderungen:

  • ISO 9000ff (Quality Management)
  • DIN 31051 (Instandhaltung)
  • PAS55:2008 (Asset Management)
  • DIN EN 31000 (Risiko Management)
  • DIN 69901 (Projektmanagement)